| При помощи коллег-консультантов мы проанализировали существующий процесс управления заказами. Были опрошены главные действующие лица, изучена документация по заказам. Используя несколько компьютерных программ, мы исследовали производственный цикл, стоимость качества и другие данные, прошлые и настоящие. Входе анализа были выявлены следующие проблемы: - Сроки поставки срывались, некоторые станки "забывались" в сборочном цехе.
- Качество поставляемой продукции оставляло желать лучшего. В погоне за сроками станки нередко отправляли в нерабочем состоянии.
- Техникам приходилось налаживать машины уже у клиента. Не имея под рукой необходимых ресурсов, они тратили на доводку недели и месяцы.
- Удовлетворенность клиентов была низкой.
- Продавцы не могли получить от покупателей хороших отзывов для будущих клиентов.
- Станки продавались без подробных спецификаций, а по итогам окончательных испытаний выяснялось, что клиент не принимает станок.
- Мотивация в сборочном цехе была низкой: работники чувствовали себя "крайними", которым приходится отвечать за ошибки продавцов и конструкторов.
- Отдел исследований и разработки не успевал ничего разрабатывать: конструкторы задыхались от рекламаций.
- Прибыльность заказов держалась ниже среднего отраслевого показателя.
- Каждый заказ проходил через много отделов, ни один из которых не был заинтересован или обязан сократить время цикла.
- Никто не чувствовал себя ответственным за заказ.
- Во главу угла ставился не срок поставки, а месячный объем продаж на основе годового плана.
- Стоимость брака была очень высокой - до 12% объема продаж. Одна из основных причин - технические ошибки, в результате которых возникали проблемы со сборкой и растягивался цикл ввода в эксплуатацию.
|
