Стратегия бизнеса. Управление ресурсами и запасами

Еще более серьезные проблемы стали возникать при усложнении производства и создании изделий, количество составных частей которых измеряется тысячами, при том что сборка осуществляется на нескольких сборочных конвейерах. Изделия, производимые в ходе таких процессов, стали представлять в виде древовидных конструкций, получивших общее название BOM - "bill of material" (в русском языке нет точного эквивалента, есть только более "узкие" аналоги, такие как "состав изделия", "рецептура", "сборочная спецификация").

Обратите внимание, что на различных уровнях ВОМ могут находиться одинаковые товарные позиции - как, например, Крепеж на различных уровнях сборочной спецификации компьютера. При разузловании, из приведенного выше древовидного списка получается линейный, служащий для формирования заказа на закупку:

Обратите внимание, что в линейном списке Крепеж встречается только один раз, так как заказ на него должен формироваться единым образом (для однородного крепежа, разумеется).

Описанные выше проблемы управления запасами стали на порядок сложнее, так как, кроме окончательных комплектующих, они теперь относились и к сборкам. Последние, в свою очередь, могли производиться в ходе "единого" сборочного процесса, на вспомогательных производствах (то есть с промежуточным складированием "незавершенки" или "сборок") или на основе субподряда "на стороне". Причем одну и ту же "сборку" или узел, например двигатель, не только производили, но и заказывали. При этом требования к точности соблюдения сроков поставки были на порядок выше, чем для "простых" комплектующих. В результате возникла методология планирования производств (в основном сборочных или "дискретных"), которая была призвана решить проблему формирования заказа на комплектующие и "сборки" (узлы) с опорой на данные (потребности) обьемно-календарного плана производства. Она получила название MRP.

Достаточно быстро и вполне естественно аналогичная методология была разработана и для планирования производственных мощностей (CRP). Правда, уровень сложности здесь существенно выше, чем в случае с MRP, так как станки могут переналаживаться и использоваться для производства различных операций. Кроме того, на различных станках может выполнять операции один рабочий, соответственно, кроме "машинного времени", большое значение имеет и "рабочее время" (существуют графики сменности, перерывы и т. д.).

В простых системах CRP эти тонкости не учитываются, так как обычно производство имеет некоторый "задел" по мощности, что "сглаживает" проблемы. Для более критичных процессов разработаны специализированные системы планирования, учитывающие особенности загрузки рабочих центров и ограниченную их мощность (об этом ниже).