Стратегия бизнеса. Управление ресурсами и запасами

Основные входные данные в MRP-системе:

• данные изделия, включая BOM и маршрутизацию;
• данные потребности, сформированные MPS, а также данные системы продаж и системы управления проектами;
• данные материального обеспечения, включая существующие материальные запасы, уже сделанный производственный заказ и запланированные заказы на приобретение.

В результате процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях. Последние свидетельствуют о том, что при планировании возникли проблемы, которые не удалось разрешить (по крайней мере - без изменения уже сверстанных планов).

В процессе планирования потребности используются оговоренные ранее параметры изделия (тип изделия, политика, система и метод заказа), чтобы определить, заказывать ли изделие при помощи функции планирования потребности, в каком количестве и на основе какой политики заказа.

Обычно прогнозирование потребности - это одна из функций объемно-календарного планирования, использующая "историю товара" для статистического анализа и прогноза движения товара на рынке. Если при ведении специфического бизнеса объемно-календарное планирование не используется, сбыт может быть cпрогнозирован для компонентов MRP на основе бюджета сбыта (то есть плановых показателей продаж). В некоторых случаях (например для запасных частей) это возможно, даже если процесс прогнозирования потребности в системе объемно-календарного планирования используется для готовых изделий. Типичный пример - замена одного изделия другим в пределах товарной группы (например лазерного принтера на принтер другой марки или в стандартной комплектации компьютера - винчестера 6Гб. на винчестер 12Гб.)

Потребность в MRP-компонентах, вытекающая из коммерческих прогнозов, добавляется к любой существующей потребности для тех же самых компонентов, полученных с помощью объемно-календарного планирования или функций управления проектами.

Функция планирования потребности в системе MRP (II) включает три процесса:

• планирование потребности в материалах (MRP);
• планирование потребности в производственных мощностях (CRP);
• статистическое управление складскими запасами (SIC).

Представленные на рисунке части являются "подпроцессами" MRP II. Кроме того, чтобы реализовать процесс планирования потребности, компьютерная система должна получить данные из большого числа связанных (корреспондирующих) подсистем. Если при неинтегрированном планировании эти данные могли вставляться вручную, то MRP II предполагает возможность их автоматического получения. Именно поэтому неинтегированную систему, реализующую в виде АРМов MRP I, CRP, SIC и MPS, нельзя называть системой "класса MRP II".

Исходя из анализа потребности в данных определенных типов и из того, в каких подсистемах обычно формируются эти данные, можно составить перечень функциональных блоков, которые должен включать программный продукт, претендующий на роль "системы MRP II". Называть такие блоки модулями неправильно, так как последние могут существовать автономно, а для блоков это не всегда возможно и, чаще всего, нецелесообразно. Примерный перечень блоков представлен на врезке.

Отсутствие какого-либо из блоков в составе программного продукта означает, что этот продукт нельзя (в рамках корректного маркетинга, разумеется) характеризовать как систему MRP II. Однако приведенный перечень ничего не говорит о "глубине" проработки отдельных блоков. Соответственно, если реализуется только один способ прогнозирования (например усреднение по историческим данным) или только один блок управления цехом (например только серийное производство), программный продукт все равно будет иметь право называться MRP II. Тем более на основании перечня нельзя делать выводы о качестве финансовой подсистемы или о возможности поддерживать управление складским хозяйством определенного типа.

Часто уровень проработки всех блоков (подсистем), который удовлетворял бы потребностям конкретного предприятия, не достигается ни в одном из программных продуктов, представленных на рынке. Все эти аспекты должны стать предметом анализа и использоваться при последующем выборе программного продукта.

Перейдем к описанию отдельных процессов, входящих в интегрированную систему MRP II.

Процесс MRP "разузловывает" BOM каждого запланированного в MPS изделия до самого низкого уровня, используя данные о требуемых периодах опережения, чтобы оценить время, необходимое для производства или приобретения каждого входящего в ВОМ товара, включая компоненты и сборки. Русский термин "разузлование" (explosion) связан с названием компонентов готового изделия в машиностроительном производстве, где впервые и стала применяться данная процедура: изделие - узлы - компоненты и материалы. Таким образом, разузлование - "спуск вниз" по структуре узлов изделия для вычисления потребности в сырье и материалах, необходимых для производства.

Потребность в каждом узле (или изделии-полуфабрикате) низкого уровня суммируется по всему BOM (если одно и то же изделие содержится на нескольких ветвях BOM, то вычисляется суммарная потребность для всех ветвей). В результате составляется план потребности в материалах (MRP), в котором показывается потребность в каждом изделии-полуфабрикате, узле, сырье и материалах для каждого интервала планирования.

В дополнение к запланированному производственному заказу и запланированному заказу на закупку, используя процесс MRP, можно также формировать сообщения об исключении для существующего производственного заказа или заказа на закупку. Необходимость в таких сообщениях может возникнуть при внесении изменений в плановую потребность. В этом случае процесс MRP предлагает изменить количество (величину) компонентов в заказе, чтобы учесть увеличенный (или, наоборот, уменьшенный) спрос. Рекомендуемые изменения могут включать увеличение, уменьшение, устранение или переупорядочивание (по времени или приоритету) запланированных заказов.

В процессе MRP сравнивается суммарная потребность на каждое изделие в каждом временном периоде (или интервале планирования) с ожидаемым поступлением того же изделия в том же интервале времени. Чтобы вычислить ожидаемое поступление, запланированное количество продукции в производстве и запланированное приобретение в каждом интервале времени прибавляется к величине складских запасов в начале периода. Таким образом, за основу берутся "экономические" (прогнозируемые), а не только физические складские запасы.

Если суммарное требование по любому изделию в любом интервале времени превышает ожидаемое поступление, MRP использует двухшаговый процесс, чтобы установить соответствие. Первый шаг предполагает перемещение или увеличение (или и то и другое) существующих производственных заказов и заказов на закупку. Если заказы (еще) не существуют или существующие заказы не могут быть изменены, планируется новый производственный заказ и заказ на закупку, чтобы удовлетворить возникшую (увеличившуюся) потребность.

Если потребность в изделии уменьшилась, MRP сначала предложит уменьшить количество (величину) в существующем производственном заказе или заказе на закупку, задержать или отменить заказы. Информация о запланированных перемещениях складских запасов должна быть доступна для аналитической работы по любому изделию, компоненту или сборке.

Обычно MRP-потребность генерируется функцией основного планирования (MPS) для компонентов и сборок с прогнозируемым объемом потребности и функцией планирования потребности - для компонентов, зависящих от заказов на продажу. Кроме того, прогнозы сбыта могут быть введены и для MRP-компонентов.