Стратегия бизнеса. Управление ресурсами и запасами

Цель процесса планирования потребности (MRP-процесса) - преобразовать информацию о спросе в производственный заказ (который будет доведен до управления цехом и утвержден для исполнения) и сформировать распоряжения по закупке (на основании которых будет построен календарный план закупок).

Информация о спросе (потребности) может быть собрана из четырех источников:

• заказы на продажу (включая полученные из заключенных контрактов и заказов на продажу, а в отдельных случаях - из коммерческих предложений);
• заказы, "запланированные" в системе MPS;
• фактические производственные заказы (например, заказ, переходящий из предыдущих периодов);
• потребность, выявленная системой управления проектами (планирования проектов).

В некоторых бизнес-моделях, потребность для вариантов изделия формируется процессом планирования потребности проекта, который является частью системы управления проектами. Следовательно, в зависимости от реализации MRP-системы, заказы на закупку могут быть получены из MRP-потребности, непосредственно из системы управления закупками или из функции управления проектами.

Источник потребности в отдельных компонентах зависит от политики заказа и системы заказа, к которой назначено изделие. Размер закупки для выдачи заказа на поставку (материально-техническое снабжение) вычисляется из заказов на закупку, производственных заказов, планов производства и уровней складских запасов.

Информация в главной записи изделия позволяет определить, какой является политика заказа (анонимной - anonymous, "по заказу" - to order или производственной - MRP), и установить систему заказа, соответствующую изделию. Система заказа определяет, каким образом (в частности - какой системой планирования) формируется потребность в данном компоненте готовой продукции.

Используя информацию в BOM, функция планирования потребности устанавливает, какое количество каждого материала, компонента или сырья более низкого уровня, чем рассматриваемый, необходимо, чтобы произвести запланированное количество каждого изделия более высокого уровня.

Например, запланированный производственный заказ в объеме 33 автомобилей поступает от функции MPS к функции планирования потребности. Состав изделия (BOM) показывает, что для каждого автомобиля требуются 4 колеса. Планирование потребности будет генерировать заказ приобретения (если это закупаемый компонент) или производственный заказ (если колеса планируются и производятся в рамках единого технологического процесса) в размере 33 x 4 (то есть всего 132 колеса). В частных случаях требуемые колеса могут быть субконтрактным изделием, когда контрактором выступает "родственное" или "дочернее" предприятие.

Функция планирования потребности использует тип изделия, устанавливаемый в главной записи изделия для колеса, чтобы определить, следует ли планировать производственный заказ или заказ на закупку. Если тип изделия для колес установлен как "приобретаемое", то будет сформирован запланированный заказ на закупку. Если тип изделия установлен как "производимое", будет сформирован плановый производственный заказ.

Выбор, диктуемый типом изделия, не окончателен. В случае необходимости производимые компоненты могут быть приобретены, а приобретаемые - произведены. Однако MRP система не позволит определять BOM или маршрутизацию для компонента или изделия, если их тип установлен как "приобретаемое". Следовательно, компонентам, которые могут быть как произведены, так и приобретены, следует назначать "производимый" тип, что позволит использовать BOM и маршрутизацию для дуального" планирования.

В процессе планирования потребности для каждого изделия используется "время задержек" (lead time, интерпретируется и как "время опережения") приобретения или производства, чтобы определить, когда конкретно планировать производство или приобретение с учетом особенностей логистического процесса.

Допустим, что в приведенном выше примере колеса назначены к "приобретаемому" типу изделия и время задержки приобретения - две недели. Если для производства требуется семь дней, то процесс планирования потребности будет формировать запланированный заказ на закупку для колес, который будет передан исполнителю на 21 день раньше, чем автомобили должны быть отгружены. В различных системах может быть установлено различное количество времен задержки, учитывающих, например: время доставки, время таможенных операций, время на обработку заказа контрагентом по поставкам.

Реально это - тот же базисный процесс планирования потребности, который используется во всем производстве.

Чтобы повысить точность планирования потребности, MRP-система допускает включение заявок на продажу (то есть неподтвержденных коммерческих предложений) во входные данные процесса планирования потребности. При этом система должна обеспечивать получение информации о возможных сроках выполнения заказа с учетом уже спланированных работ (заказов) и давать прогноз (проект) реальной себестоимости товаров, упомянутых в заказе, с учетом имеющихся запасов и\\или возможных цен на исходные материалы и комплектующие. Хотя и маловероятно, что все заявки на продажу в конце концов превратятся в заказы.

Способность MRP системы включать заявки на продажу в процесс планирования потребности может быть очень полезна для специфических типов бизнеса, особенно когда период конечной сборки требует мало времени или когда бизнес-цикл очень короток. Конечно, этот метод имеет ограничения. Действительно, если спецификации заявок сильно отличаются (например, принципиальное значение имеет цвет изделия в малых партиях), то оценка их реализации в процентах становится бессмысленной. В связи с этим целесообразно использовать данный механизм, если спецификации заявленных и заказанных товаров "статистически" подобны.

Системы современного уровня (COMMS-CSRP) могут работать с заказами на порядок более "тесно", что позволяет решить указанную проблему. В частности, эти системы дают возможность производить процесс "модельного" и затем "окончательного" планирования под каждый заказ клиента с целью получить адекватную информацию о возможных сроках выполнения заказа и его реальной стоимости. Более того, при наличии модуля APS (advanced planning and scheduling - расширенное управление производственными заданиями) можно производить процесс планирования даже при получении каждого нового заказа, а также устанавливать приоритеты выполнения заказов.

Объемно-календарный план (MPS) представляет собой список объемов производства на каждое запланированное изделие для каждого периода планирования (отсюда и русское название - "объем в календарном разрезе"). MPS составляется на уровне управления предприятием или бизнесом "в целом" и обычно включает развернутый план производства конкретных видов товаров.

Объемно-календарный план

Во многих случаях большинство компонентов (изделий), включенных в систему планирования MPS, - это "стандартные (типовые, обобщенные) изделия". Например, компания точно не знает, каковы будут спецификации закупаемых автомобилей, но для составления бизнес-плана необходимо провести модельное планирование. Тогда могут использоваться "усредненные" по предыдущим периодам (или точнее - "спрогнозированные") спецификации.

Затем запускается функция модельного планирования потребности, чтобы подготовить детализированные, структурированные по времени вычисления потребности в материалах и производственных мощностях, необходимых для удовлетворения плановой потребности MPS. Поскольку в "стандартной системе" такие расчеты достаточно трудоемки, вместо них часто используются упрощенные методы вроде "чернового планирования производственных мощностей" (RCCP). На основании полученных данных рассчитываются финансовые результаты объемно-календарного плана, после чего принимается решение о пригодности плана к исполнению или о его изменении.

MRP часто планируется для более коротких периодов времени, чем MPS. Например, если для MPS основой планирования обычно являются месячные периоды, то планирование потребности может базироваться на недельных или даже суточных (сменных) интервалах (периодах). Выбор периодов должен быть связан со средним производственным циклом и\\или средним циклом продаж (динамики движения запасов). Так, если "в среднем" от момента предварительного согласования спецификации до заключения договора проходит несколько недель, требуется один "горизонт" планирования. Если же клиент готов забирать товар на следующий день или даже через несколько часов - другой. В обоих случаях производственный цикл может составлять 1-2 дня.

После согласования предварительный MPS превращается в "запущенный" (запланированный) объемно-календарный план, и проводится полноценная процедура планирования потребности в материалах и производственных мощностях.

Задача процесса планирования потребности - подготовить детализированные планы производства продукции и приобретения компонентов и сборок, необходимых для удовлетворения объемно-календарного плана (MPS).