Стратегия бизнеса. Управление ресурсами и запасами

Хотя потребность для большинства видов сырья, компонентов и сборок в модели "сборка на заказ" планируется или MPS, или MRP, некоторая потребность для компонентов или материалов может быть запланирована на основе процесса SIC. SIC-компоненты - это обычно дешевое сырье или сборки, которые используются во многих компонентах готового изделия, например крепеж в компьютере или клей в мебели. Эти компоненты, как правило, производятся или приобретаются на основании "политики заказа SIC", типа системы поддержания уровня минимальных складских запасов.

Функции управления складскими запасами чаще рассматриваются как часть логистики, чем как часть управления производственным процессом. В крупных производствах логистическая и производственная компоненты нередко тесно связаны (особенно их реализации в функции внутрицехового управления). Независимо от того, как функция управления складскими запасами определена в вашем бизнесе, ее основные задачи не изменяются и сводятся к статистическому контролю складских запасов.

К SIC-системе заказа могут быть назначены и приобретаемые, и производимые изделия. Всякий раз, когда "экономический уровень запасов" SIC-системы заказа опускается ниже точки заказа, определенной в главной записи изделия, SIC-система планирует производство или приобретение недостающих изделий. В современных системах можно определять страховой запас по каждому складу отдельно, что позволяет реализовывать независимое управление пополнением запасов на складах. Чтобы вычислить "экономический уровень запасов", суммируются складские запасы, доступные "по заказу" и "в наличии", и вычитаются зарезервированные складские запасы.

Количество изделий, которое будет приобретено или произведено, зависит от метода заказа, назначенного для изделия. SIC-компонентам обычно назначается один из трех методов:

• экономическое количество (величина) заказа;
• фиксированное количество (величина) заказа;
• пополнение до максимального уровня запасов.

На приведенном ниже рисунке показан усложненный вариант работы системы управления запасами, при котором используются практически все перечисленные выше параметры. Также показано, как будут отличаться "профили запасов" при использовании различных методов заказа. Видно, что пополнение до максимального запаса в общем случае приводит к большим затратам, чем другие методы. Метод фиксированного количества часто может быть обусловлен поставщиком (например "вагонная норма" или поставка "кратно одной упаковке - 120 штук").

Метод "экономического количества" наиболее выгоден с точки зрения минимизации потребляемых ресурсов, но его применение не всегда возможно. Обычно в России используется смешанный метод заказа, при котором система подсказывает требуемое количество, а отдел закупок принимает решение "не ниже потребности" или "близко к потребности". Для эффективного решения задачи система должна позволять оперативно анализировать "источники" заказа на закупку, что реализовано, например, в системе SyteLine. Однако в "стандартных системах" такая возможность может отсутствовать.

Запланированные SIC-заказы могут основываться на суммарных складских запасах или формироваться отдельно для каждого склада. Если изделие относится к типу "производимое", процесс генерации SIC приводит к запланированному производственному заказу. Если тип изделия - "приобретаемое", планируется заказ на закупку.

Как и при других видах планирования, возникающий в результате плановый заказ на производство или закупку может быть изменен, если это желательно или необходимо. Изменения должны быть подтверждены, затем переданы исполнительным функциям, после чего заказы могут обрабатываться далее. Как и с плановыми заказами MRP, плановые SIC-заказы могут подтверждаться и передаваться вручную или автоматически. Сгенерированный производственный заказ передается системе управления цехом, сгенерированный заказ на закупку - системе закупки.

Модуль складских запасов MRP-системы обычно включает обширный набор инструментальных средств, позволяющих анализировать складские запасы компонентов системы заказа SIC. Предусматриваются: анализ ABC-движения, анализ медленного перемещения, оценка складских запасов и т. д.

Процесс CRP включает в себя вычисление временно-структурированной потребности в производственных мощностях для каждого рабочего центра, необходимой, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, предусмотренные в плане материальных потребностей (MRP). Процесс CRP подобен процессу MRP, но вместо BOM используется информация о маршрутизации для каждого изделия. Процесс CRP затрагивает только компоненты структуры изделия, обозначенные как производимые, и не распространяется на приобретаемые компоненты.

В ходе процесса CRP вычисляется требуемая производительность исходя из производительности рабочего центра, данных маршрутизации и календаря рабочего центра. Потребность в производственных мощностях основывается на запланированном производственном заказе, сгенерированном MPS, MRP и SIC. Также принимаются во внимание производственные заказы, переданные управлению цехом, но еще не завершенные.

В стандартных системах входными данными для планирования потребности в производственных мощностях служат данные "планового запуска" MRP, то есть сформированная потребность в производимых узлах и полуфабрикатах.

Результатом работы является так называемый "профиль загрузки", который определяет необходимые для выполнения плана мощности каждого рабочего центра.

Если производительность оказывается недостаточной, чтобы удовлетворить требованиям MRP, то следует увеличить ее или изменить MRP-потребность. Изменить потребность можно, начав производство некоторой части продукции раньше, чем было запланировано. Таким образом, резервная мощность будет использоваться в более раннем интервале времени. Производительность увеличивается за счет сверхурочного времени, дополнительных смен, субподрядных договоров и т. д.

Если увеличить производительность доступными способами не удается, то, чтобы удовлетворить требованиям MRP, возможно, придется перепланировать MPS. В простейших бизнес-моделях систем MRP производительность рабочих центров обычно считается неограниченной и такие проблемы не возникают. Но так как реально ситуация иная, то современные MRP-системы предоставляют возможность производить планирование в условиях ограниченных ресурсов. Ниже приведен пример "адаптации" загрузочного профиля к реальным производственным мощностям.

Так как во 2-4 периодах очевидно имеется перегрузка, необходимо принять меры к ее ликвидации. Для этого можно:

• распределить нагрузку на другие, более "свободные" периоды;
• увеличить доступную мощность, например за счет сверхурочных работ;
• передать часть работ по субконтракту.

Итак, в MRP-системе при помощи функции CRP вычисляются производственные мощности, необходимые, чтобы произвести запланированный производственный заказ, сгенерированный MPS, MRP, SIC.

С помощью MPS и MRP плановый производственный заказ формируется прежде, чем процесс CRP вычисляет требуемую производительность. Заказ, сгенерированный этими функциями, обеспечивает основные исходные данные для процесса CRP. Если компоненты назначены к SIC-системе заказа, запланированный производственный заказ для пополнения складских запасов (полуфабрикатов собственного производства) также должен быть сгенерирован прежде, чем будет запущен CRP. Планирование производительности выполняется до того, как плановый производственный заказ передается управлению цехом.

Другая важная функция CRP - анализ финансовых последствий запланированного производства. При этом используется информация о закупках, сбыте, складских запасах, MPS, планировании потребности.

Финансовая информация, анализируемая процессом CRP, включает доступные складские запасы, открытые заказы на закупку и на продажу, открытые производственные заказы и запланированные (плановые) заказы. Финансовый анализ включает все запланированные движения (перемещения) складских запасов сбыта, MPS, планирование потребности и плановые потребности, сгенерированные системой управления проектом.